耐磨材料是新材料领域的核心，对高新技术的发展起着重要的推动和支撑作用，世界各国均十分重视耐磨材料技术的研究，其中耐磨钢在各领域应用极为广泛，矿山机械、煤炭采运、工程机械、农业机械、建材、电力机械、铁路运输等部门。
耐磨钢种类繁多，大体上可分为高锰钢，中、低合金耐磨钢，铬钼硅锰钢，耐气蚀钢，耐磨蚀钢以及特殊耐磨钢等。一些通用的合金钢如不锈钢、轴承钢、合金工具钢及合金结构钢等也都在特定的条件下作为耐磨钢使用。耐磨钢具有很好的耐磨性和抗冲击能力，但由于其易加工硬化、导热系数低、伸长率大、膨胀系数大等特点，导致了耐磨钢成为典型的难加工材料。
1.加工硬化严重
在打磨切削过程中由于塑性变形大，奥氏体组织转变为晶粒的马氏体组织，从而使加工表面严重硬化，其硬度可增加几倍以上，严重的加工硬化使切削力增大，加剧了刀具磨损，容易造成刀具崩刃而损坏。
2.切削力大、切削温度高
打磨过程中，工件表面形成大约0.1~0.3mm高硬度的氧化层，使切削力剧烈增加，产生大量热量，而其本身导热系数低，不易散热，导致加工区的温度很高，刀刃的热磨损剧烈，致使刀具耐用度降低、工件容易变形，尺寸精度降低。
3.断屑困难
耐磨钢具有极强的韧性，且伸长率大、变形系数大，在加工打磨过程中，极易出现黏刀现象，
切削时切屑不易卷曲和折断，切屑处理困难。
4.加工精度不易保障
由于耐磨钢膨胀系数大，导热系数低，在高温切削下，工件局部产生热变形，影响迟钝精度。同时，刀具和切屑之间由于高温、高压作用，易形成积屑瘤和鳞刺，影响工件表面粗糙度，很难保证工件加工质量。
耐磨钢的打磨加工一直是困扰铸造行业多年的难题，誉洋工业智能经过多年创新研发，针对耐磨钢铸件特点及加工打磨过程中常见不良现象及产生原因，通过自动化打磨设备和打磨机器人的试验应用，总结出如下几点解决方案，改善耐磨钢现有加工方式：
1.选择合适的刀具材料
相比于铸铁件，耐磨钢铸件加工强度大、韧性高，在打磨过程中加剧了刀具磨损，容易造成刀具崩刃而损坏。誉洋用金刚石磨轮替代传统刀具，可大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价切割成本，同时可以在高线速度条件下工作，从而提高铸件打磨质量及效率。
2.降低打磨温度
耐磨钢导热系数低，不易散热，打磨过程中容易产生大量热量，给作业带来极大难度，导致刀具磨损严重，影响铸件加工质量，所以在低温环境下实现加工打磨作业可以一定程度改善现状。可利用液氮(一186℃)或液体C02(一76℃)及其它低温液体加工液，在打磨过程中冷却刀具或工件，可有效控制切削温度，减少刀具磨损，提高刀具耐用度、加工精度、表面质量和生产率。
3.3D机器视觉引导
针对耐磨钢铸件本身形变量较大、表面缺陷随机等特点，可采用“3D机器视觉+打磨设备”方式进行加工打磨。3D视觉系统能够轻松完成空间层面的检测，即对于复杂产品尺寸、缺陷的精准测量。在打磨加工过程中，可以通过系统软件预先设置目标打磨标准，从而实现机器人或打磨机床的精准作业，提高铸件的精度和质量的稳定性。
